Fabricación lean (lean manufacturing)
A continuación se muestran características de la lean manufacturing:
Minimización de residuos sin sacrificar la productividad.
Tiene en cuenta los residuos creados por sobrecarga y los residuos creados por irregularidades en las cargas de trabajo.
Hace hincapié en lo que agrega valor y reduce todo lo que no agrega valor.
Derivada del sistema de producción de Toyota.
Conocida por su enfoque en los siete residuos originales de Toyota.
En el trabajo fundamental sobre lean manufacturing, Womack y Jones definieron los cinco principios siguientes:
- Valor de cliente
- Identificar el flujo de valor
- Flujo
- Extracción
- Perfección
Identificación de valor
Al identificar el valor del producto, se especifica qué crea valor desde la perspectiva del cliente.
- El cliente define el valor del producto en una cadena de suministro lean.
- Las actividades de valor agregado transforman el producto para que se parezca más a lo que el cliente quiere.
- Una actividad que no agrega valor se considera un elemento residual.
Comprender el flujo de valor
El flujo de valor es la secuencia de procesos que abarca desde la materia prima hasta el cliente final que crea valor o desde la concepción del producto hasta su lanzamiento al mercado. El flujo de valor puede incluir la cadena de suministro completa.
La asignación de flujos de valor es una herramienta importante para ayudar a modelar la transformación lean.
Creado flujo
Debe crear flujo de proceso de valor siempre que sea posible en el proceso. Puede utilizar un flujo de una sola pieza vinculando todas las actividades y procesos en las combinaciones más eficaces para maximizar el contenido de valor agregado y minimizar el elemento residual. Así, se elimina el tiempo de espera del trabajo en curso entre procesos, con lo que se agrega valor más rápidamente.
Extracción
La extracción es la respuesta al índice de demanda del cliente; de otro modo, la demanda real del cliente que impulsa la cadena de suministro. En otras palabras, haga solo lo que necesita el cliente (respuesta a corto plazo al índice de demanda del cliente).
Con un concepto de extracción basado en la cadena de suministro desde las actividades descendentes hasta las ascendentes, el proveedor ascendente no produce nada hasta que el cliente descendente señala una necesidad.
Lucha por la perfección
El objetivo final de lean manufacturing es luchar por la perfección. En la búsqueda de la perfección, lean es un recorrido de mejora continua. El objetivo es producir exactamente lo que el cliente quiere, cuando el cliente lo quiere y hacerlo de la forma más rentable. La perfección es una aspiración; todo se puede mejorar.
Flujo de valor
El objetivo de las empresas de lean manufacturing es especificar correctamente el valor al cliente final. Además, lean manufacturing analiza e identifica el flujo de valor para que haga todo, desde el desarrollo del producto y la producción hasta las ventas y el servicio, de manera que las acciones que no generen valor se eliminen y las acciones que generen valor sigan en un flujo continuo impulsado por el cliente.
Terminología "lean"
Los elementos básicos de lean son los siguientes:
- Flujo de valor: un flujo de valor son los procesos de creación, producción y entrega de un producto o servicio al mercado.
- Kaizen: "mejora continua" en japonés, se trata de una filosofía de administración que enfatiza la participación de los empleados, en la que todos los procesos se evalúan y reevalúan continuamente para eliminar elementos residuales.
- Celda (de trabajo): una celda (de trabajo) es una unidad de fabricación o servicio que consta de varias estaciones de trabajo y los mecanismos de transporte de materiales y búferes de almacenamiento que las interconectan. Una celda de trabajo es un grupo de recursos en la que estos se agrupan para ejecutar un flujo de proceso. La celda de trabajo representa la capacidad efectiva de todos los recursos asignados a la celda. Se maneja como una caja negra, lo que significa que la estructura interna de la celda no está documentada en el sistema.
- Tiempo de ciclo: el tiempo de ciclo de un producto se refiere al tiempo entre la finalización de dos unidades discretas de producción.
- Ritmo de producción: el ritmo de producción establece la velocidad de la producción para que coincida con la tasa de demanda del cliente y se convierte en el ritmo de cualquier sistema de producción lean. Se calcula como el tiempo de producción disponible dividido por el índice de demanda del cliente.
- Supermercado: las áreas de los supermercados deben agruparse para permitir que el controlador de materiales las visite en sus rutas habituales. Se llama supermercado porque allí es donde el controlador de materiales "va a comprar" piezas.
- Flujo de producción: el flujo de material y productos a través de las celdas de trabajo y las ubicaciones para un escenario de producción o suministro específico puede describirse como una secuencia o una pequeña red de actividades de proceso o transferencia denominada flujo de producción.
- Contabilización previa de los costes: la contabilización previa de los costes omite el registro de algunas o la totalidad de los movimientos de diario que se relacionan con las etapas desde la compra de materiales directos hasta la venta de productos terminados. Dado que algunas etapas se omiten, las entradas del diario de una etapa posterior utilizan costes normales o estándar para trabajar retroactivamente y "vaciar" los costes en el ciclo para el que no se hayan efectuado entradas en el diario.
- Kanban: "registro visible" en japonés. Los kanbans se han adoptado en numerosos sectores como método para controlar la producción y el suministro interno. Los kanban pueden aplicarse a un vale en papel o a un contenedor físico.
- Nivelación heijunka: técnica de nivelación de producción que utiliza una combinación de volúmenes o productos. En Supply Chain Management, el tablero de programación kanban se emplea como tablero heijunka para nivelar la carga de producción en una celda.