Procedimientos recomendados de configuración: parámetros de la planificación

La ficha desplegable Planificación de la página Ficha producto es el centro de la cadena de suministro de una empresa. La configuración de los parámetros correctos de planificación es muy importante para un control de inventario rentable y un servicio de calidad al cliente.

Este artículo proporciona prácticas recomendadas sobre cómo configurar los campos de parámetros de planificación seleccionados.

Configurar el campo	Procedimiento recomendado	Comentario
Directiva reaprov.		Para obtener más información, vaya a Procedimientos recomendados de configuración: políticas de reorden.
Reservar	Seleccione Nunca cuando el producto se planifique con un punto de reorden. En la fabricación, seleccione Nunca para que el sistema de planificación cubra todas las demandas. Seleccione Opcional para los productos que puede ser interesante reservar para los clientes de máxima prioridad. Seleccione Siempre para los productos únicos (Productos de tipo no estándar), como productos de distintos tipo que se reciben para satisfacer demandas concretas.	Las reservas contrarrestan normalmente el objetivo de la planificación, que es equilibrar la demanda y el suministro. Por lo tanto, los productos que se configuran para planificar, por lo general, no deben ser reservados. Si el usuario reserva una cantidad del inventario para demanda futura, la base de la planificación se verá perturbada y es posible que el punto de reorden no funcione correctamente. Aunque el nivel de inventario estimado es aceptable en relación con el punto de reorden, las cantidades pueden no estar disponibles debido a la reserva.
Periodo de tolerancia	Establezca en relación con la flexibilidad del proveedor. Un período más breve le permite reducir el capital de trabajo al evitar un stock excesivo, pero también provocará más acciones de reprogramación.	Si el proveedor acepta cambios de última hora en los pedidos, utilice un período más breve, pero esté preparado para más acciones de reprogramación. Si el proveedor requiere la planificación en firme, amplíe el periodo tanto como sea posible. Para obtener más información sobre este campo, vaya a Detalles de diseño: parámetros de planificación.
Incluir inventario	Seleccione siempre cuando utiliza la política de reorden de lote a lote.	No seleccione solo en situaciones especiales, por ejemplo, cuando los productos del inventario no sean vendibles.
Plazo de seguridad	Establecer entre 1D y 6D. Establezca un plazo de seguridad de al menos un día para asegurarse de que los suministros están disponibles el día antes de que se necesiten. Si utiliza un proveedor nuevo, defina un tiempo superior hasta que se conozca su rendimiento de entrega. Durante la fabricación, defina plazos de seguridad más largos para componentes críticos. Utilice plazos de seguridad más largos para que los componentes producidos tengan un margen que permita fluctuaciones en los tiempos de producción.	El suministro planeado por el sistema para evitar que se agoten las existencias llegará el mismo día que se agotan las existencias. El suministro puede ocurrir varios horas tarde si, por ejemplo, la demanda se necesita por la mañana y el suministro llega por la tarde. Nota: El campo Plazo de seguridad utiliza el calendario base. Por tanto, 14D no son necesariamente dos semanas.
Inventario de seguridad	Utilice con productos con fluctuaciones grandes de demanda. En la fabricación, utilice para los componentes críticos. Utilice para productos que están sujetos a contratos de servicio.	Si el campo Punto reorden no se rellena, la cantidad del stock de seguridad también actúa como un punto de reorden.
Periodo de acumulación de lotes	Si solo desea hacer unos pocos pedidos grandes y no le importa mantener inventario, especifique un periodo largo para la acumulación de lotes. Si desea realizar varios pedidos pequeños y tener un inventario reducido, establezca un periodo de acumulación de lotes corto.	El periodo de acumulación de lotes es normalmente el periodo más largo en que guardará inventario.
Punto pedido	Base el punto de reorden en el perfil de demanda del producto.	Si los datos históricos muestran que la demanda media del producto es de 100 unidades durante un plazo de siete días, el punto de reorden puede definirse en 100 como mínimo. Cuando el nivel de inventario cae por debajo de las 100 unidades, el sistema de planificación sugiere que reponga porque se tarda siete días en suministrar el artículo, y debe haber suficiente para cubrir la demanda dentro de esos siete días.
Ciclo	Deje el campo en blanco, lo que significa que el nivel de inventario se comprueba cada día.	Comprobar el nivel del inventario cada día asegura una planificación de punto de reorden óptima. Nota: Un ciclo de 1S significa que el nivel de inventario puede estar por debajo del punto de reorden durante una semana antes de que se sugiera una orden de suministro.
Precisión redondeo	En una fabricación cara, defina en 0,00001.	Las cantidades grandes de redondeo de consumo de residuos o materiales pueden suponer costos de inventario muy elevados. Es importante definir la precisión de redondeo más pequeña para minimizar este costo potencial.

Nota

Las prácticas recomendadas para los parámetros de planificación en las fichas de producto también se aplican a los mismos campos de las fichas de UA.

Si planea la demanda en distintos almacenes, es muy recomendable definir SKU para cada almacén y que toda la demanda se cree con un valor en el campo Cód. almacén. Para obtener más información, vaya a Detalles del diseño: Planificación con o sin almacenes.

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