Over productieorders

Productieorders worden gebruikt voor het beheren van de conversie van ingekochte materialen naar geproduceerde artikelen. Productieorders leiden het werk door verschillende afdelingen of bewerkingsplaatsen op de shopfloor.

Voordat wordt doorgegaan met de productie, voeren de meeste bedrijven een voorraadplanning uit, doorgaans een keer in de week, om te berekenen hoeveel productieorders en inkooporders moeten worden uitgevoerd om te voldoen aan de verkoopvraag van die week. Inkooporders vullen de componenten aan die volgens de productiestuklijst vereist zijn om de eindartikelen te produceren.

Productieorders vormen de centrale onderdelen van de productiefunctionaliteit en bevatten de volgende informatie:

• Producten die zijn gepland voor productie
• Materialen die nodig zijn voor de geplande productieorders
• Producten die zijn geproduceerd
• Materialen die al zijn geselecteerd
• Producten die in het verleden zijn geproduceerd
• Materialen die in eerdere productiebewerkingen zijn gebruikt

Productieorders vormen het beginpunt voor:

• Plannen van toekomstige productie
• Sturen van de huidige productie
• Traceren van gereedgemelde productie

Productieorders maken

U kunt productieorders handmatig maken op basis van order voor order op de pagina Productieorder of kunnen worden gegenereerd via de pagina Verkooporderplanning of Orderplanning. U kunt ook meerdere orders maken via de pagina Planningsvoorstel.

U maakt productieorders met informatie van:

• Artikelen
• Productiestuklijsten
• Bewerkingsplannen
• Bewerkingsplaatsen
• Afdelingen

Beperkingen aangaande het maken van productieorders

Productieorders worden automatisch gereserveerd en getraceerd naar de bron wanneer:

• Opgesteld vanuit het Planningsvoorstel
• Gemaakt via de pagina Verkooporderplanning
• Gemaakt vanuit de pagina Orderplanning
• Met behulp van de functie Herplannen in productieorders

Zie Relatie tussen vraag en voorzieningen bijhouden voor meer informatie.

Productieorders die op een andere manier zijn gemaakt, worden niet automatisch gereserveerd en getraceerd.

Productieorderstatus

De productieorderstatus bepaalt hoe de productieorder wordt behandeld in de toepassing. De vorm en inhoud van de productie worden bepaald door de status van de order. Afhankelijk van de status worden de productieorders op verschillende pagina's weergegeven. U kunt de status van een productieorder niet handmatig wijzigen. U moet de functie Status wijzigen gebruiken in de individuele productieorder of in het venster Productieorderstatus wijzigen.

Gesimuleerde productieorder

Een gesimuleerde productieorder is uniek vanwege de volgende kenmerken:

• Zoals de naam al aangeeft, is het een simulatie die u kunt gebruiken voor offertes en kostenberekeningen. Bijvoorbeeld wanneer de afdeling Onderzoek en Ontwikkeling een kostenraming wil krijgen voor een voorgesteld artikel. Een gesimuleerde productieorder dient als voorbeeld voor een productieorder.
• Deze order heeft geen invloed op het plannen van orders. Planning (MPS en MRP) houdt geen rekening met en wordt ook niet beïnvloed door gesimuleerde productieorders. Een gesimuleerde productieorder kan ook niet worden gebruikt als sjabloon, omdat deze verdwijnt zodra u de status wijzigt.

Geplande productieorder

Een geplande productieorder is uniek vanwege de volgende kenmerken:

• U kunt een geplande productieorder automatisch opstellen op basis van een verkooporder.
• Geplande productieorders lijken op vrijgegeven productieorders en leveren input voor de capaciteitsplanning door de totale capaciteitsvereisten weer te geven per afdeling of bewerkingsplaats.
• Een geplande productieorder geeft de best schatting van de toekomstige werklast van de afdeling of bewerkingsplaats weer, op basis van de beschikbare informatie. Deze orders worden normaliter gegenereerd vanuit de planning, maar kunnen ook handmatig worden opgesteld. Omdat ze tijdens de volgende planningsstadia worden gewist, is handmatig opstellen niet praktisch.
• Het genereren ervan tijdens de planning resulteert in een voorgestelde "geplande ordervrijgave" die het aantal, de vrijgavedatum en de vervaldatum omvat. De logica van het planningssysteem is gebaseerd op de aanvullingsmethode, het bestelbeleid en orderwijzigingen die het systeem tegenkomt tijdens het plannen van de nettobehoefte.
• Als u het effect ervan wilt bekijken, kijkt u naar de werklast voor elke afdeling of bewerkingsplaats in het bewerkingsplan van de geplande productieorder.

Vast geplande productieorder

Een vast geplande productieorder is uniek vanwege de volgende kenmerken:

• U kunt een vast geplande productieorder automatisch opstellen op basis van een verkooporder.
• Een vast geplande productieorder kan dienstdoen als tijdelijke aanduiding in het planningsschema voor een toekomstig project dat wordt vrijgegeven aan de shopfloor.
• Een vast geplande productieorder kan worden gegenereerd vanuit de planning of kan handmatig of vanuit verkooporders worden opgesteld. Deze orders worden tijdens de volgende planning niet gewist.
• Het genereren ervan tijdens de planning resulteert in een voorgestelde "geplande ordervrijgave" die het aantal, de vrijgavedatum en de vervaldatum omvat. De logica van het planningssysteem is gebaseerd op de aanvullingsmethode, het bestelbeleid en orderwijzigingen die het systeem tegenkomt tijdens het plannen van de nettobehoefte.
• Als u het effect ervan wilt bekijken, kijkt u naar de werklast voor elke afdeling of bewerkingsplaats in het bewerkingsplan van de vast geplande productieorder.

Vrijgegeven productieorder

De vrijgegeven productieorder is uniek vanwege de volgende kenmerken:

• U kunt een vrijgegeven productieorder automatisch opstellen op basis van een verkooporder.
• Wanneer een productieorder wordt vrijgegeven, betekent dit niet noodzakelijkerwijs dat er materialen zijn gepickt of dat het project fysiek naar de eerste bewerking is gegaan.
• In een MTO-omgeving (Make-to-Order) is het niet ongebruikelijk om onmiddellijk na het invoeren van de verkooporder een vrijgegeven productieorder op te stellen.
• Het werkelijke materiaalverbruik en de productoutput kunnen handmatig worden vastgelegd met een vrijgegeven productieorder. Daarnaast vindt automatische afboeking van verbruik en productoutput alleen plaats voor vrijgegeven productieorders.

Gereedgemelde productieorder

Een gereedgemelde productieorder is uniek vanwege de volgende kenmerken:

• Een gereedgemelde productieorder is normaliter een productieorder die wordt geproduceerd.
• Het gereedmelden van de productieorder is een belangrijke taak in het voltooien van de levenscyclus van de waardering van het artikel dat wordt geproduceerd. Nadat u een productieorder hebt gereedgemeld, kan de waardering worden aangepast en gereconcilieerd.
• Gereedgemelde productieorders worden gebruikt voor statistische rapportage en ter ondersteuning van de mogelijkheid om terug te traceren naar andere orders (bijvoorbeeld verkoop-, productie- en inkooporders). Met de mogelijkheid om terug te traceren naar een gereedgemelde productieorder kunt u de gedetailleerde historie bekijken.
• Gereedgemelde productieorders kunnen nooit worden gewijzigd.

Uitvoering van productieorders

Nadat u een productieorder hebt opgesteld en gepland, moet deze worden vrijgegeven aan de shopfloor om te worden uitgevoerd. Tijdens het uitvoeren van de order wordt het volgende vastgelegd:

• De materialen die zijn gepickt of verbruikt
• Hoeveel tijd er is besteed aan het werken aan de order
• Het aantal hoofdartikelen dat is geproduceerd

U kunt deze informatie handmatig vastleggen of door middel van automatische rapportage. De methode is afhankelijk van de instellingen in het veld Afboekingsmethode voor het artikel en de afdeling.

Materiaalverbruik

Business Central biedt verschillende mogelijkheden om het materiaalverbruik te registreren. Het materiaalverbruik kan bijvoorbeeld handmatig worden geregistreerd. Dit is bijvoorbeeld wenselijk wanneer er vaak onderdelen moeten worden vervangen of er een hoger uitvalpercentage is dan verwacht.

Het materiaalverbruik kan worden verwerkt via het verbruiksdagboek, maar kan ook automatisch worden geregistreerd door Business Central. Dit wordt automatische rapportage genoemd (afboeking). De rapportagemethoden Handmatig, Voorwaarts en Achterwaarts zijn beschikbaar.

Bij handmatige verbruiksrapportage wordt gebruikgemaakt van het verbruiksdagboek om het picken van materiaal te specificeren.

Bij voorwaartse verbruiksrapportage wordt ervan uitgegaan dat de verwachte aantallen van alle materialen van de hele order automatisch worden verbruikt bij de vrijgave van een productieorder, tenzij gebruik wordt gemaakt van bewerkingsplankoppelingen. Wanneer u bewerkingsplankoppelingen gebruikt, wordt het materiaal dat wordt verbruikt bij het begin van de bewerkingsstap geregistreerd in het outputdagboek. Om de hele productieorder voorwaarts af te boeken, moet u twee dingen doen:

• Voor alle artikelen in de productiestuklijst op het hoogste niveau moet voorwaarts afboeken worden geselecteerd op de betreffende artikelkaart.
• Alle bewerkingsplankoppelingen op de productiestuklijst moeten worden verwijderd.

Bij achterwaartse verbruiksrapportage worden de werkelijke aantallen geregistreerd van alle materialen die zijn gepickt of verbruikt wanneer de status van een productieorder wordt gewijzigd in Gereedgemeld, tenzij bewerkingsplankoppelingen worden gebruikt. Wanneer u bewerkingsplankoppelingen gebruikt, wordt het materiaal verbruikt nadat een aantal van de hoofdartikelen wordt geregistreerd voor de bewerkingsstap in het outputdagboek.

Wanneer de productieorder wordt bijgewerkt, wordt de afboekingsmethode gekopieerd van de artikelkaart. Omdat de afboekingsmethode voor elk onderdeel van de productieorder bepaalt hoe en wanneer het verbruik wordt geregistreerd, is het belangrijk te weten dat u de afboekingsmethode voor specifieke artikelen direct kunt wijzigen in de productieorder. Zie voor meer informatie Materialen afboeken op basis van de uitvoer van een bewerking.

Productieoutput

Business Central biedt de mogelijkheid om te traceren hoeveel werktijd wordt besteed aan een productieorder, naast het registreren van het aantal dat is geproduceerd. Met behulp van deze informatie kunt u de productiekosten nauwkeuriger bepalen. Daarnaast willen producenten die gebruikmaken van een standaard waarderingssysteem misschien de werkelijke informatie registreren om daarmee betere standaarden te kunnen ontwikkelen.

De output kan worden verwerkt via het outputdagboek, maar kan ook automatisch worden geregistreerd. Business Central kopieert bij het vernieuwen de afboekingsmethode van de bewerkingsplaats of de afdeling naar het productieorderbewerkingsplan. Net als bij het materiaalverbruik zijn er de rapportagemethoden Handmatig, Voorwaarts en Achterwaarts voor output.

Bij de handmatige methode wordt gebruikgemaakt van het outputdagboek om de verbruikte tijd en het geproduceerde aantal te specificeren.

Bij de voorwaartse methode wordt de verwachte output (en tijd) geregistreerd, die automatisch wordt vastgelegd bij de vrijgave van een productieorder. Bewerkingsplankoppelingen zijn geen factor bij het voorwaarts afboeken van de output.

Bij de achterwaartse methode wordt de verwachte output (en tijd) geregistreerd, die automatisch wordt vastgelegd bij de gereedmelding van een productieorder. Bewerkingsplankoppelingen zijn geen factor bij het achterwaarts afboeken van de output.

Verbruik en output boeken

U kunt elke combinatie van automatische afboeking en handmatig geregistreerde informatie gebruiken voor zowel verbruik als output. U kunt bijvoorbeeld onderdelen automatisch voorwaarts afboeken, maar toch nog gebruikmaken van het verbruiksdagboek om uitval te registreren. Of wellicht wilt u de output automatisch registreren, maar een outputdagboek gebruiken voor de registratie van uitval van het hoofdartikel of de extra tijd die aan de order is besteed.

Tot slot is het zo dat als u het verbruik en de output handmatig invoert, u moet bepalen in welke volgorde u deze informatie wilt vastleggen. U kunt eerst het verbruik registreren en met behulp van een snelkoppelingsmethode de informatie invoeren die is gebaseerd op het verwachte aantal van de output. Of u kunt eerst de output invoeren, met behulp van de functie Bewerkingsplan weergeven. U registreert dan het verbruik op basis van het werkelijke aantal van de output.

Productiedagboek

Het productiedagboek combineert de functies van een verbruiksdagboek en outputdagboeken in één dagboek, dat direct toegankelijk is vanuit de vrijgegeven productieorder.

Het doel van een productiedagboek is het bieden van één interface waarin u het verbruik en de output van een productieorder kunt registreren.

Productiedagboeken hebben een eenvoudige weergave en biedt u de volgende mogelijkheden:

• Op eenvoudige wijze de output en het verbruik met betrekking tot een productieorder registreren
• De onderdelen koppelen aan bewerkingen
• De werkelijke bewerkingsgegevens koppelen aan de standaardschattingen op een productieorderbewerkingsplan en de onderdeelregels
• Een overzicht boeken en afdrukken van geregistreerde bewerkingsgegevens voor een productieorder

Met het productiedagboek worden veel van de functies uitgevoerd die ook met het verbruiks- en outputdagboek worden uitgevoerd. Afmetingen, artikeltracering en opslaglocatie-inhoud worden op dezelfde manier verwerkt.

Productiedagboeken verschillen echter als volgt van de verbruiks- en outputdagboeken:

• Het dagboek wordt direct vanuit een vrijgegeven productieorder geopend. De gegevens van die order worden automatisch ingesteld in het dagboek.
• U kunt aangeven welke soorten materialen worden verwerkt op basis van een afboekingsmethodefilter in het dagboek.
• Aantallen en tijden die al voor de order zijn geboekt, worden onder in het dagboek als werkelijke posten weergegeven.
• Velden waarvoor gegevensinvoer niet relevant is, zijn leeg en kunnen niet worden bewerkt.
• U kunt aangeven hoe outputaantallen vooraf worden ingesteld in het dagboek, bijvoorbeeld dat de laatste bewerking nul als outputaantal moet hebben.
• Als u het dagboek afsluit zonder uw wijzigingen te boeken, verschijnt er een bericht met de vraag of u het dagboek werkelijk wilt sluiten. Zo kunt u toch in het dagboek blijven.
• Het dagboek biedt een overzicht van het productieproces, met een logische structuur waarin bewerkingen en materialen overzichtelijk worden weergegeven.

In het productiedagboek worden verbruiksaantallen geboekt als negatieve artikelposten, outputaantallen worden geboekt als positieve artikelposten en bestede tijd wordt geboekt als capaciteitspost.

Zie ook

Productie Productie instellen
Gepland
Voorraad
Inkoop
Werken met Business Central

U vindt hier gratis e-learningmodules voor Business Central