Designdetails: Planungsparameter

Dieser Artikel beschreibt die Planungsparameter, die Sie in Business Central verwenden können.

Wie das Planungssystem die Artikelversorgung steuert, wird durch verschiedene Einstellungen auf den Seiten Artikel-Nr. Karte, SKU und Fertigungseinrichtung bestimmt. In der folgenden Tabelle wird erläutert, wie die Planung diese Einstellungen verwendet.

Zweck	Einstellungen
Festlegen, ob der Artikel geplant ist	Wiederbeschaffungsverfahren = Leer
Definieren Sie, wann neu bestellt werden soll	Zeitrahmen Minimalbestand Sicherh.-Zuschl. Beschaff.-Zt.
Definieren Sie, wie viel neu bestellt werden soll	Sicherheitsbestand Wiederbeschaffungsverfahren: - Feste Bestellmenge und Bestellmenge - Auffüllen auf Maximalbestand plus Maximalbestand - Bestellen - Los-für-Los
Optimieren des Zeitpunktes und der Menge bei einer Neubestellung	Neuplanungsperiode Loskumulierungsperiode Toleranzperiode
Ändern Sie die Beschaffungsaufträge	Minimale Losgröße Maximale Losgröße Losgrößenrundungsfaktor
Abgrenzen des geplanten Artikels	Produktionsart: - Lagerfertigung - Auftragsfertigung

Festlegen, ob der Artikel geplant ist

Um einen Artikel oder eine SKU in den Planungsprozess einzubeziehen, müssen Sie ihm ein Wiederbeschaffungsverfahren zuweisen. Andernfalls muss die Planung manuell erfolgen, beispielsweise mithilfe der Funktion „Auftragsplanung“.

Definieren Sie, wann neu bestellt werden soll

Nachbestellungsvorschläge werden generell nur freigegeben, wenn die voraussichtliche verfügbare Menge unter eine bestimmten Menge gefallen ist. Die Menge hängt vom Meldebestand ab. Andernfalls ist sie Null. Null kann angepasst werden, indem ein Sicherheitsbestand eingegeben wird. Wenn Sie einen Sicherheitszuschlag zur Beschaffungszeit festlegen, wird der Vorschlag in der Periode vor dem erforderlichen Fälligkeitsdatum gemacht.

Das Feld Zeit Bucket wird von Nachbestellrichtlinien zeigen (Feste Nachbestellmenge und Maximale Menge) verwendet. Die Lagerebene wird infolgedessen nach jedem Zeitrahmen überprüft. Der erste Zeitrahmen beginnt am Planungsstartdatum.

Notiz

Beim Berechnen von Zeitrahmen ignoriert das Planungssystem Arbeitskalender, die im Feld Basiskalendercode auf den Seiten Unternehmensinformationen und Standort Karte definiert sind.

Auf der Seite Fertigungseinrichtung sollten Sie die standardmäßige Sicherheitsvorlaufzeit auf mindestens einen Tag festlegen. Das Fälligkeitsdatum des Bedarfs ist möglicherweise bekannt, nicht jedoch die Fälligkeitsuhrzeit. Die Planung erfolgt rückwärts, um den Bruttobedarf zu decken. Wenn Sie keinen Sicherheitszuschlag zur Beschaffungszeit festlegen, kommt die Ware möglicherweise zu spät an, um den Bedarf zu decken.

Die Felder Umplanungszeitraum, Losakkumulationszeitraum und Dämpfungszeitraum spielen ebenfalls eine Rolle bei der Festlegung des Zeitpunkts für eine Neubestellung. Weitere Informationen finden Sie unter Optimieren des Zeitpunktes und der Menge bei einer Neubestellung.

Definieren Sie, wie viel neu bestellt werden soll

Wenn das Planungssystem die Notwendigkeit einer Neubestellung erkennt, bestimmt das Wiederbeschaffungsverfahren, wann und wie viel bestellt werden soll.

Unabhängige vom Wiederbeschaffungsverfahrens folgt das Planungssystem normalerweise dieser Logik:

1. Die Menge des Bestellarbeitsblatts wird berechnet, um den Mindestlagerbestand des Artikels zu erfüllen. Dies ist normalerweise der Sicherheitsbestand. Wenn nichts angegeben ist, ist der minimale Lagerbestand Null.
2. Wenn der voraussichtlich verfügbare Lagerbestand den Sicherheitsbestand unterschreitet, wird ein rückwärts-geplanter Beschaffungsauftrag vorgeschlagen. Die Auftragsmenge füllt mindestens den Sicherheitsbestand und kann durch den Bruttobedarf innerhalb des Zeitrahmens, durch die Wiederbeschaffungsrichtlinie oder die Auftragsmodifikatoren erhöht werden.
3. Wenn der voraussichtliche Lagerbestand den Minimalbestand (berechnet aus den aggregierten Änderungen innerhalb des Zeitrahmens) erreicht oder unterschreitet und über dem Sicherheitsbestand liegt, wird ein vorwärtsgeplanter Ausnahmeauftrag vorgeschlagen. Sowohl der zu erfüllende Bruttobedarf, als auch das Wiederbeschaffungsverfahren bestimmen die Bestellmenge. Mindestens entspricht die Bestellmenge dem Minimalbestand.
4. Wenn mehr Bruttobedarf vor dem Fälligkeitsdatum des vorwärts geplanten Auftragsvorschlag besteht und dieser Bedarf den derzeit geplanten voraussichtlich verfügbaren Lagerbestand unter den Sicherheitsbestand bringt, wird die Auftragsmenge entsprechend erhöht. Die vorgeschlagene Beschaffungsauftrag wird dann vom Fälligkeitsdatum dieses Grobbedarfs, der den Sicherheitsbestand unterschritten hätte, rückwärts geplant.
5. Wenn das Feld Zeitpunkt Bucket nicht ausgefüllt ist, wird lediglich der Bruttobedarf zum gleichen Fälligkeitstermin addiert.

Wiederbeschaffungsverfahren

Die folgenden Wiederbeschaffungsverfahren beeinflussen die Menge, die nachbestellt wird. Weitere Informationen zu Neubestellrichtlinien finden Sie unter Designdetails: Umgang mit Neubestellrichtlinien.

Wiederbeschaffungsverfahren	Description
Feste Nachbestellmenge.	Mindestens ist die Bestellmenge gleich der Nachbestellmenge. Sie können die Menge erhöhen, um den Bedarf oder die gewünschte Lagerebene zu erfüllen. Dieses Wiederbeschaffungsverfahren wird normalerweise mit einem Minimalbestand verwendet.
Maximale Menge	Die Auftragsmenge wird so berechnet, das sie den Maximalbestand erfüllt. Wenn Mengenmodifizierer verwendet werden, kann der Maximalbestand verletzt werden. Es ist nicht empfehlenswert, den Zeitrahmen zusammen mit maximaler Menge zu verwenden. Das Zeitrahmen wird normalerweise überschrieben. Dieses Wiederbeschaffungsverfahren wird normalerweise mit einem Minimalbestand verwendet.
Befehl	Die Auftragsmenge wird so berechnet, dass jedes Bedarfsereignis erfüllt wird, und der Bedarf-Vorrat-Satz bleibt bis zur Ausführung verknüpft. Planungsparameter werden nicht berücksichtigt.
Los für Los	Die Menge wird berechnet, um die Summe des Bedarfs abzudecken, der im Zeitrahmen fällig wird.

Optimieren des Zeitpunktes und der Menge bei einer Neubestellung

Ein Planner kann Planungsparameter genau abstimmen, um Neuplanungsvorschläge einzuschränken, Bedarf zu akkumulieren (dynamische Bestellmenge), oder um unwichtige Planungsaktionen zu vermeiden. Die folgenden Felder helfen bei der Optimierung, wann und wie viel nachzubestellen ist.

Feld	Description
Umplanungszeitraum	Dieses Feld bestimmt, ob die Ereignismeldung einen bestehenden Auftrags neu planen oder diesen stornieren und einen neuen Auftrag erstellen soll. Der bestehende Auftrag wird innerhalb einer Neuplanungsperiode vor dem aktuellen Vorrat und bis zu einer Neuplanungsperiode nach dem aktuellen Vorrat neu geplant. Hinweis: Dieser Parameter funktioniert nur mit der Nachbestellrichtlinie Lot-für-Lot .
Los-Sammelzeitraum	Mit dem Wiederbeschaffungsverfahren „Los-für-Los“ wird dieses Feld verwendet, um mehrere Bedarfsposten in einem Beschaffungsauftrag zusammenzufassen. Ab dem ersten geplanten Vorrat werden alle Bedarfsposten in der folgenden Loskumulierungsperiode in einen Beschaffungsauftrag zusammengefasst, der am Tag des ersten Bedarfs aufgeben wird. Ein Bedarfsposten, der außerhalb der Loskumulierungsperiode liegt, wird nicht durch den Beschaffungsauftrag abgedeckt.
Dämpfungszeitraum	Dieses Feld wird verwendet, um kleinere Neuplanungen für vorhandenen Bedarf rechtzeitig zu vermeiden. Ändert das Lieferdatum, bis eine Toleranzperiode ab dem Lieferdatum keine Ereignismeldungen mehr generiert. Die Toleranzperiode definiert eine Zeitspanne, die das Planungssystem nicht vorschlagen soll, um bestehende Beschaffungsaufträge in der Neuplanung vorzuverlegen. Dies schränkt die Anzahl der geringfügigen Neuplanungen für vorhandenen Bedarf auf ein späteres Datum ein, wenn dieses neue Datum innerhalb der Toleranzperiode liegt. Deshalb ist ein positives Delta zwischen dem vorgeschlagenen neuen Lieferdatum und dem ursprünglichen Lieferdatum immer größer als die Toleranzperiode.

Hinweis

Beim Wiederbeschaffungsverfahren Los-für-Los muss der Wert des Felds Loskumulierungsperiode dem Wert des Felds Toleranzperiode entsprechen oder größer als dieser sein. Andernfalls wird die Toleranzperiode während der Planungsroutine reduziert, um der Loskumulierungsperiode zu entsprechen.

Die Terminierung für die Neuplanungsperiode, die Toleranzperiode und die Loskumulierungsperiode basiert auf einem Lieferdatum. Das Zeitrahmen basiert auf dem Planungsstartdatum, wie in der folgenden Abbildung gezeigt.

In den folgenden Beispielen stellen die schwarzen Pfeile vorhandenen Bedarf (aufwärts) und Bedarf dar (abwärts). Rote, grüne und orange Pfeile sind Planungsvorschläge.

Beispiel 1: Der geänderte Termin liegt außerhalb des Umplanungszeitraums, was eine Stornierung der bestehenden Versorgung zur Folge hat. Ein neuer Vorrat wird vorgeschlagen, um den Bedarf in der Loskumulierungsperiode zu decken.

Beispiel 2: Der geänderte Termin liegt im Umplanungszeitraum, was eine Umplanung der bestehenden Versorgung bewirkt. Ein neuer Vorrat wird vorgeschlagen, um den Bedarf außerhalb der Loskumulierungsperiode zu decken.

Beispiel 3: Es besteht ein Bedarf im Dämpfungszeitraum und die Angebotsmenge im Loskumulierungszeitraum entspricht der Angebotsmenge. Der nächste Bedarf wird aufgedeckt, und ein neuer Vorrat wird vorgeschlagen.

Beispiel 4: Es besteht eine Nachfrage in der Dämpfungsperiode und das Angebot bleibt am gleichen Datum. Allerdings deckt die aktuelle Angebotsmenge nicht den Bedarf in der Loskumulierungsperiode. Es wird eine Mengenänderungsaktion für den bestehenden Beschaffungsauftrag vorgeschlagen.

Standardwerte: Der Standardwert des Felds Zeit Bucket und der drei Felder für den Nachbestellzeitraum ist leer. Für alle Felder mit Ausnahme des Felds Toleranzperiode bedeutet dies 0D (Null Tage). Wenn das Feld Toleranzperiode leer ist, wird der Wert im Feld Standardtoleranzperiode auf der Seite Produktion Einrichtung verwendet.

Ändern Sie die Beschaffungsaufträge

Wenn die Menge des Bestellvorschlags berechnet wurde, können eine oder mehrere der Auftragsmodifikationen ihn anpassen. Beispielsweise ist die maximale Auftragsgröße größer als oder gleich der minimale Auftragsgröße, die größer als oder gleich dem Auftragsvielfachen ist.

Die Menge wird verringert, wenn sie die maximale Auftragsmenge übersteigt. Dann wird sie erhöht, wenn sie unter der Mindestbestellgröße liegt. Schließlich wird sie aufgerundet, sodass sie einem angegebenen Auftragsvielfachen entspricht. Alle Restmengen verwenden die gleichen Regulierungen, bis der Gesamtbedarf in Bestellvorschläge umgewandelt wurde.

Abgrenzen des Artikels

Das Feld Herstellungsrichtlinie auf der Seite Artikelnummer Karte definiert, welche anderen Bestellungen die MRP-Berechnung vorschlägt.

Wenn die Option Lagerfertigung verwendet wird, beziehen sich die Bestellungen nur auf den Artikel.

Wenn die Option Auftragsfertigung verwendet wird, analysiert das Planungssystem die Produktionsstückliste des Artikels und erstellt verknüpfte Bestellvorschläge für die untergeordneten Artikel, die ebenfalls als Auftragsfertigung definiert sind. Dieses wird fortgesetzt, solange Auftragsfertigungsartikel in den absteigenden Stücklistenstrukturen vorhanden sind.

Verwenden von Stücklistenebenen, um den abgeleiteten Bedarf zu verwalten

Verwenden Sie Stücklistenebenen, um den abgeleiteten Bedarf an Komponenten bis zu den unteren Ebenen der Stückliste weiterzuführen. Weitere Informationen zu Low-Level-Codes finden Sie unter Artikelpriorität/Low-Level-Code.

Jedem Teil in der Erzeugnisstruktur wird eine Stücklistenebene zugeordnet. Das oberste Fertigprodukt wird mit der Ebene 0 gekennzeichnet. Je größer die Ebenennummer, desto tiefer ist der Artikel in der Hierarchie. Fertigprodukte haben z. B. die Ebene 0, Baugruppen, die als Teile in die Montage des Produkts eingehen, haben die Ebenen 1, 2, 3 und so weiter. Das Ergebnis ist die mit den Bedarfen koordinierte Planung von Baugruppen aller Artikel mit einer höheren Ebenennummer. Wenn Sie einen Plan berechnen, wird die Stückliste im Planungsvorschlag entfaltet und der Bruttobedarf für die Ebene 0 geht ein in die Bruttobedarfe für die nächste Planungsebene.

Geben Sie auf der Seite Fertigungseinrichtung mit dem Schalter Dynamischer Low-Level-Code an, ob für jede Komponente in der Produktstruktur sofort Low-Level-Codes zugewiesen und berechnet werden sollen. Wenn Sie große Mengen an Daten haben, kann sich diese Funktion negativ auf die Leistung der Anwendung auswirken (zum Beispiel bei der automatischen Kostenanpassung). Beachten Sie, dass diese Funktion nicht rückwirkend arbeitet. Deshalb ist es empfehlenswert, diese Funktion bereits im Vorfeld zu verwenden.

Als Alternative zur automatischen Berechnung, die bei aktiviertem Kontrollkästchen dynamisch erfolgt, können Sie im Menü Produktion den Batchauftrag Stücklistenebene berechnen ausführen, indem Sie auf Produktentwicklung und anschließend auf Stücklistenebene berechnen klicken.

Wichtig

Wenn Sie die Option Dynamischer Low-Level-Code nicht aktivieren, müssen Sie den Batchauftrag Low-Level-Code berechnen ausführen, bevor Sie einen Beschaffungsplan berechnen (den Batchauftrag Plan berechnen ).

Notiz

Obwohl Sie das ausgewählte Feld Dynamischer Low-Level-Code aktivieren, werden die Low-Level-Codes der Komponentenelemente nicht dynamisch geändert, wenn eine übergeordnetes Element-Stückliste gelöscht oder auf „nicht zertifiziert“ gesetzt wird. Dieser Fall macht das Hinzufügen neuer Artikel zum Ende der Produktstruktur eventuell schwierig, da unter Umständen die maximale Anzahl von Stücklistenebenen überschritten wird. Deshalb können Sie bei großen Produktstrukturen, die die Low-Level-Code-Grenze erreichen, den Batchjob Low-Level-Code berechnen häufig ausführen, um die Struktur beizubehalten.

Siehe auch

Designdetails: Handhabung von Nachbestellrichtlinien
Entwurfsdetails: Ausgleich von Nachfrage und Angebot
Designdetails: Zentrale Konzepte des Planungssystems

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