Detalles de diseño: parámetros de planificación

Este artículo describe los parámetros de planificación que puede utilizar en Business Central.

La forma en que el sistema de planificación controla el suministro de artículos está determinada por varias configuraciones en las páginas Número de artículotarjeta, SKU y Configuración de fabricación . En la siguiente tabla se explica cómo la planificación utiliza esta configuración.

Propósito	Configuración
Definir si se planifica el producto	Directiva reaprov. = En blanco
Definir cuándo reaprovisionar	Ciclo Punto pedido Plazo de seguridad
Definir qué cantidad reaprovisionar	Stock de seguridad Directiva reaprov.: - Cdad. fija reaprov. frente a Cantidad a solicitar - Cantidad máxima más stock máximo - Pedido - Lote a lote
Optimizar cuando se produzca el reaprovisionamiento y según la cantidad de reaprovisionamiento	Periodo de reprogramación Periodo de acumulación de lotes Periodo amortiguador
Modificar los pedidos de suministro	Cantidad mínima pedido Cantidad máxima pedido Múltiplos de pedido
Delimitación del producto planificado	Directiva fabricación: - Fab-contra-stock - Fab-contra-pedido

Definir si se planifica el producto

Para incluir un producto o UA en el proceso de planificación, debe asignarle una directiva de reaprovisionamiento. De lo contrario, debe planificarse manualmente, por ejemplo, mediante la característica Planificación de pedidos.

Definir cuándo reaprovisionar

Por lo general, las propuestas de reaprovisionamiento solo se lanzan cuando la cantidad disponible proyectada ha caído o está por debajo de una cantidad determinada. El punto de pedido define la cantidad. De lo contrario, será cero. Se puede ajustar cero si se especifica un stock de seguridad. Si define un plazo de seguridad, la propuesta se entregará en el periodo anterior a la fecha de vencimiento requerida.

El campo Tiempo cubo es utilizado por las políticas de reordenamiento apuntar (Cantidad de reorden fija y Cantidad máxima). El nivel de inventario se comprueba después de cada ciclo. El primer ciclo comienza en la fecha inicial de planificación.

Nota

Al calcular los períodos de tiempo, el sistema de planificación ignora los calendarios de trabajo definidos en el campo Código de calendario base en las páginas Información de la empresa y Ubicación tarjeta .

En la página Configuración de fabricación , debe establecer el plazo de seguridad predeterminado en al menos un día. Se puede saber la fecha de vencimiento de la demanda, pero no el tiempo de vencimiento. La planificación realiza la programación hacia atrás para satisfacer la demanda bruta. Si no define un plazo de seguridad, es posible que los productos lleguen demasiado tarde para satisfacer la demanda.

Los campos Período de reprogramación, Período de acumulación de lotes y Período de amortiguación también desempeñan un papel en la definición de cuándo reordenar. Para obtener más información, vea Optimizar cuando se produzca el reaprovisionamiento y según la cantidad de reaprovisionamiento.

Definir qué cantidad reaprovisionar

Si el sistema de planificación detecta necesidad de reaprovisionamiento, la directiva de reaprovisionamiento determina el momento del pedido y la cantidad correspondiente.

Independiente de la directiva de reaprovisionamiento, el sistema de planificación sigue normalmente esta lógica:

1. Calcule la cantidad de la propuesta de pedido para cubrir el nivel de inventario mínimo del producto, normalmente el stock de seguridad. Si no se especifica nada, el nivel de inventario mínimo es cero.
2. Si el inventario disponible proyectado se encuentra por debajo de la cantidad de existencias de seguridad, se sugiere un pedido de aprovisionamiento con programación retroactiva. La cantidad de pedido al menos llenará el stock de seguridad, y se puede aumentar mediante la demanda bruta dentro del ciclo, mediante la directiva de reaprovisionamiento y los modificadores de pedido.
3. Si el inventario proyectado se encuentra por debajo del punto de pedido o lo ha alcanzado (calculado a partir de cambios agregados dentro del ciclo) y por encima de la cantidad de existencias de seguridad, se sugiere un pedido de excepción con programación anticipada. Tanto la demanda bruta que debe satisfacerse como la directiva de reaprovisionamiento determinarán la cantidad del pedido. Como mínimo, la cantidad del pedido coincidirá con el punto de pedido.
4. Si hay más demanda bruta que vence antes de la fecha de fin de la propuesta de pedido anticipado y esta demanda lleva al inventario disponible proyectado actualmente calculado por debajo de la cantidad de existencias de seguridad, la cantidad del pedido se aumenta para suplir el déficit. El pedido de suministro sugerido se programa hacia atrás a partir de la fecha de vencimiento de la demanda bruta que habría infringido el stock de seguridad.
5. Si el campo Tiempo cubo no está completo, solo se agrega la demanda bruta en la misma fecha de vencimiento.

Directivas de reaprovisionamiento

Las siguientes directivas de reaprovisionamiento afectan a la cuenta que se reaprovisiona. Para obtener más información sobre las políticas de reordenamiento, vaya a Detalles de diseño: Manejo de políticas de reordenamiento.

Directiva reaprov.	Descripción
Cantidad de reorden fija	Como mínimo, la cantidad del pedido debe se igual a la cantidad del nuevo pedido. Puede aumentarse la cantidad para satisfacer la demanda o el nivel de inventario deseado. Normalmente, esta directiva de reaprovisionamiento se usa con un punto de pedido.
Cantidad máxima	La cantidad de pedido se calcula para cubrir el inventario máximo. Si se utilizan modificadores de cantidad, puede infringirse el inventario máximo. No es recomendable usar el ciclo junto con la cantidad máxima. Normalmente, el ciclo se anulará. Normalmente, esta directiva de reaprovisionamiento se usa con un punto de pedido.
Orden	Se calculará la cantidad de pedido para cubrir cada evento de demanda individual y el conjunto de demanda-suministro permanecerá vinculado hasta su ejecución. No se tiene en cuenta ningún parámetro de planificación.
Lote por lote	La cantidad se calcula para cubrir la suma de la demanda que vence en el ciclo.

Optimizar cuando se produzca el reaprovisionamiento y según la cantidad de reaprovisionamiento

Un planificador puede optimizar los parámetros de planificación para limitar las sugerencias de reprogramación, acumular demanda (cantidad dinámica de nuevo pedido) o evitar acciones de planificación insignificantes. Los siguientes campos contribuyen a optimizar el momento y la cantidad de reaprovisionamiento.

Campo	Descripción
Período de reprogramación	Este campo determina si el mensaje de acción debe reprogramar un pedido existente o bien cancelarlo y crear otro nuevo. El pedido existente se reprogramará en un periodo de reprogramación antes del suministro actual y hasta el periodo de reprogramación después del suministro actual. Nota: Este parámetro solo funciona con la política de reordenamiento Lote por lote .
Periodo de acumulación de lotes	Con la directiva de reaprovisionamiento Lote a lote, este campo se usa para acumular varias necesidades de suministro en un pedido de suministro. Desde la fecha del primer aprovisionamiento planificado, el sistema acumula todas las necesidades de aprovisionamiento del periodo de acumulación de lote siguiente en un aprovisionamiento que se coloca en la fecha del primer aprovisionamiento. Demanda que está fuera del periodo de acumulación del lote no cubierta por este aprovisionamiento.
Periodo de amortiguación	Este campo se usa para evitar la reprogramación menor del suministro existente fuera de plazo. Los cambios de la fecha de aprovisionamiento hasta un periodo amortiguador a partir de la fecha de aprovisionamiento no generarán ningún mensaje de acción. El periodo amortiguador especifica un periodo de tiempo durante el cual no desea que el sistema de planificación proponga volver a programar pedidos de suministro existentes hacia adelante. Esto limita el número de períodos de reprogramación insignificantes de aprovisionamiento existente a una fecha posterior si la fecha reprogramada se encuentra dentro del periodo amortiguador. Como resultado, un delta positivo entre la nueva fecha de aprovisionamiento propuesta y la fecha de aprovisionamiento original será siempre mayor que el periodo amortiguador.

Nota

Con la directiva de reaprovisionamiento Lote a lote, el valor del campo Periodo de acumulación de lotes debe ser igual o mayor que el valor del campo Periodo amortiguador. De lo contrario, el periodo amortiguador se reduce durante la rutina de planificación para que coincida con el periodo de acumulación de lotes.

El momento del periodo de reprogramación, el periodo amortiguador y el periodo de acumulación de lotes se basa en una fecha de suministro. El ciclo se basa en la fecha de inicio de la planificación, tal como se muestra en la ilustración siguiente.

En los siguientes ejemplos, las flechas negras representan el aprovisionamiento existente (arriba) y demanda (abajo). Las flechas rojas, verdes y naranjas son sugerencias de planificación.

Ejemplo 1: La fecha modificada está fuera del período de reprogramación, lo que provoca la cancelación del suministro existente. Se sugiere un nuevo aprovisionamiento para cubrir la demanda en el periodo de acumulación de lotes.

Ejemplo 2: La fecha modificada está en el período de reprogramación, lo que provoca que se reprograme el suministro existente. Se sugiere un nuevo aprovisionamiento para cubrir la demanda fuera del periodo de acumulación de lotes.

Ejemplo 3: Hay una demanda en el período de amortiguación y la cantidad de oferta en el período de acumulación de lotes coincide con la cantidad de oferta. La siguiente demanda se queda sin cubrir y se sugieren un nuevo suministro.

Ejemplo 4: Hay una demanda en el período de amortiguación y la oferta permanece en la misma fecha. Sin embargo, la cantidad de aprovisionamiento actual no cubre la demanda en el periodo de acumulación de lotes. Se sugiere aplicar una acción de cambio de cantidad para el pedido de aprovisionamiento existente.

Valores predeterminados: El valor predeterminado del campo Tiempo cubo y los tres campos de período de reordenamiento están en blanco. Para todos los campos, excepto el campo Periodo amortiguador esto significa 0D (cero días). Si el campo Periodo amortiguador está en blanco, se usará el valor global en el campo Periodo predet. amortiguador en la página Configuración fabricación.

Modificar los pedidos de suministro

Cuando se ha calculado la cantidad de la propuesta de pedido, uno o más de los modificadores de pedido pueden ajustarla. Por ejemplo, la cantidad de pedido máxima es mayor que o igual a la cantidad de pedido mínima, que es mayor que o igual al múltiplo de pedido.

La cantidad se reduce si supera la cantidad de pedido máximo. A continuación, se aumenta si se encuentra por debajo de la cantidad de pedido mínima. Finalmente, se redondea hacia arriba de modo que coincida con un múltiplo de pedido especificado. Las cantidades pendientes utilizan los mismos ajustes hasta que la demanda total se haya convertido a propuestas de pedidos.

Delimitación del producto

El campo Política de fabricación en la página Número de artículo tarjeta define qué otros pedidos propone el cálculo de MRP.

Si se utiliza la opción Fabricación contra stock , los pedidos se refieren únicamente al artículo.

Si se utiliza la opción Fabricación bajo pedido , el sistema de planificación analiza la lista de materiales de producción del artículo y crea propuestas de pedidos vinculadas para aquellos artículos de nivel inferior que también están definidos como de fabricación bajo pedido. Esto continúa siempre que haya productos de fabricación contra pedido en las estructuras de L.M. descendentes.

Utilizar códigos de bajo nivel para gestionar la demanda derivada

Utilice códigos de bajo nivel para hacer que la demanda derivada de componentes avance hasta los niveles inferiores de la L.M. Para obtener más información sobre los códigos de bajo nivel, vaya a Prioridad del artículo / Código de bajo nivel.

Puede asignar un código de nivel más bajo a cada parte en la estructura del producto o el L.M. indentada. El nivel de ensamblaje máximo final es el nivel 0 – último producto. La jerarquía se determina mediante el número mayor del código de nivel más bajo y el menor código de producto. Por ejemplo, los productos finales tienen el código de bajo nivel 0 y las partes del producto que van al ensamblaje del producto final tienen los códigos de bajo nivel 1, 2, 3, etcétera. El resultado es que el plan de las partes componentes se coordina con las necesidades de todos los números de partes de niveles más altos. Cuando calcule un plan, el L.M. se despliega en la hoja de trabajo de planificación y las necesidades brutas para el nivel 0 se pasan por los niveles de planificación como necesidades brutas para el próximo nivel de planificación.

En la página Configuración de fabricación , utilice el botón Código dinámico de bajo nivel para especificar si desea asignar y calcular inmediatamente códigos de bajo nivel para cada componente en la estructura del producto. Si tiene grandes cantidades de datos, esta función puede tener un efecto negativo en el rendimiento del sistema, por ejemplo durante el ajuste automático coste. Tenga en cuenta que no es una función retroactiva, por lo que es una buena idea considerar con anticipación el uso de esta utilidad.

Como alternativa al cálculo automático que se realiza de forma dinámica si el campo está seleccionado, puede ejecutar el trabajo por lotes Calc. cód. nivel bajo desde el menú Fabricación haciendo clic en Diseño de producto, Calc. cód. nivel bajo.

Importante

Si no activa el interruptor Código dinámico de bajo nivel , debe ejecutar el trabajo por lotes Calcular código de bajo nivel antes de calcular un plan de suministro (el trabajo por lotes Calcular plan ).

Nota

Aunque active el campo Código dinámico de bajo nivel seleccionado, los códigos de bajo nivel de los elementos del componente no se modifican dinámicamente si una lista de materiales elemento primario se elimina o se establece como no certificada. Este caso puede dificultar la adición de productos nuevos al final de la estructura de productos, ya que se podría superar el número máximo de códigos de nivel bajo. Por lo tanto, para estructuras de productos grandes que alcanzan el límite de código de nivel bajo, puede ejecutar el trabajo por lotes Calcular código de nivel bajo con frecuencia para mantener la estructura.

Consulte también .

Detalles de diseño: Manejo de políticas de reordenamiento
Detalles de diseño: Equilibrio entre oferta y demanda
Detalles de diseño: conceptos centrales del sistema de planificación

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